3、過程控制措施
　　為避免出現上述質量問題，必須從模板體系的設計、制作與安裝、鋼筋綁扎、混凝土原材料及配合比、混凝土澆筑、養(yǎng)護和修補等全過程采取有效措施加以控制，以保證清水混凝土的裝飾效果，并做到對整個施工過程踏步式、跟蹤式監(jiān)理，抓全過程各個工序的預控。
　　3.1 模板體系控制措施
　　（1）模板設計要充分考慮在拼裝和拆除方面的方便性，支撐的牢固性和簡便性，并保持較好的強度、剛度、穩(wěn)定性及整體拼裝后的平整度。
　　（2）模板拼縫部位、對拉螺栓和施工縫的設置位置、形式和尺寸須經建筑師認可。
　　（3）根據構件的規(guī)格和形狀，合理選用不同的模板材料，配制若干定型模板，以便周轉施工所需。對圓形構件可選擇鋼模板，對E形、T形等截面形式復雜的構件可采用進口芬蘭板或涂塑九夾板。鋼模板內表面均應進行拋光處理，以保證混凝土表面光潔度。
　　（4）模板制作時應保證幾何尺寸精確，拼縫嚴密，材質一致，模板面板拼縫高差、寬度應≤1mm，模板間接縫高差、寬度≤2mm。
　　（5）模板接縫處理要嚴密。模板內板縫用油膏批嵌，外側用硅膠或發(fā)泡劑封閉，以防漏漿。模板脫模劑應采用吸水率適中的無色的輕機油。模板周轉次數應嚴格控制，一般周轉3次后應進行全面檢修并拋光打磨一次。
　　3.2 清水混凝土的配合比
　　在材料和澆筑方法允許的條件下，應采用盡可能低的坍落度和水灰比，坍落度一般為90土10mm，以減少泌水的可能性。同時控制混凝土含氣量不超過1.7%，初凝時間6～8h。
　　3.3 清水混凝土原材料的控制措施
　　（1）水泥。首選硅酸鹽水泥，要求確定生產廠商、定強度等級、定批號，最好能做到同一熟料。
　　（2）粗骨料（碎石）。選用強度高、5～25mm粒徑、連續(xù)級配好、同顏色、含泥量之0.8%和不帶雜物的碎石，要求定產地、定規(guī)格、定顏色。
　　（3）細骨料（砂子）。選用中粗砂，細度模數2.5以上，含泥量之2%，不得含有雜物，要求定產地、定砂子細度模數、定顏色。
　　（4）粉煤灰。摻入粉煤灰可改善混凝土的流動性和后期強度，宜選用細度按《粉煤灰混凝土應用技術規(guī)范》(GBJ146-90)規(guī)定Ⅱ級粉煤灰以上的產品，要求定供應廠商、定細度，且不得含有任何雜物。
　　（5）外加劑。可采用EA－1(2)普通型減水劑，要求定廠商、定品牌、定摻量。對首批進場的原材料經監(jiān)理取樣復試合格后，應立即進行"封樣"，以后進場的每批來料均與"封樣"進行對比，發(fā)現有明顯色差的不得使用。清水混凝土生產過程中，一定要嚴格按試驗確定的配合比投料，不得帶任何隨意性，并嚴格控制水灰比和攪拌時間，隨氣候變化隨時抽驗砂子、碎百的含水率，及時調整用水量。
　　3.4 清水混凝土澆筑控制措施
　　（1）落實施工技術保證措施、現場組織措施，嚴格執(zhí)行有關規(guī)定。
　　（2）合理調度攪拌輸送車送料時間，逐車測量混凝土的坍落度。
　　（3）嚴格控制每次下料的高度和厚度，保證分層厚度不超過30cm。
　　（4）振搗方法要求正確，不得漏振和過振。可采用二次振搗法，以減少表面氣泡，即第一次在混凝土澆筑時振搗，第二次待混凝土靜置一段時間再振搗，而頂層一般在0.5h后進行第二次振搗。
　　（5）嚴格控制振搗時間和振搗棒插入下一層混凝土的深度，保證深度在5～10cm，振搗時間以混凝土翻漿不再下沉和表面無氣泡泛起為止，一般為155左右。
　　3.5 清水混凝土養(yǎng)護控制措施
　　為避免形成和減小清水混凝土表面色差，抓好混凝土早期硬化期間的養(yǎng)護十分重要。清水混凝土構筑物的側模應在48h后拆除。模板拆除后其表面養(yǎng)護的遮蓋物不得直接用草墊或草包鋪蓋，以免造成永久性黃顏色污染，應采用塑料薄膜嚴密覆蓋養(yǎng)護。養(yǎng)護時間一般不得少于14d。
　　3.6清水混凝土表面缺陷修補控制措施
　　盡管已采取了各種措施，但拆模后由于混凝土的泌水性、模板的漏漿和混凝土本身的含氣量較大，其表面局部可能會產生一些小的氣泡、孔眼和砂帶等缺陷。拆模后應即清除表面浮漿和松動的砂子，采用相同品種、相同強度等級的水泥拌制成水泥漿體，修復和批嵌缺陷部位，待水泥漿體硬化后，用細砂紙將整個構件表面均勻地打磨光潔，并用水沖洗潔凈，確保表面無色差。
　　航站樓工程被評為上海市優(yōu)質結構，整個工程被評為上海市"白玉蘭"特別獎和中國建筑工程魯班獎。這表明清水混凝土技術已能推廣應用于類似公共建筑中，但需要加強其耐久性的研究，尋求一種能夠永久保護混凝土的新材料，以防止裸露在大氣環(huán)境中的清水混凝土表面發(fā)生碳化而影響結構安全、耐久和外觀質量。