噸焦耗水從2003年6.32噸下降到2006年的3.27噸，比焦化準入條件要求低0.23噸；噸焦工序能耗從2003年124.34千克標準煤下降到2006年的81.85千克標準煤，比國家要求低88.15噸……
    這一連串數據背后凝聚著通鋼股份公司焦化廠持之以恒的節能理念，以及對節能降耗孜孜不倦的追求。
    系統節能理念的形成 {TodayHot}
    系統節能的思路發源于焦化行業的生產實際。焦化生產工藝的特點是能源轉化過程，它是將洗精煤轉化成焦炭、煤氣和一些副化學產品，因為它的這一能源轉化生產工藝特點，注定了焦化生產必須在滿足產品要求的同時，追求高的能源轉化率，也就是要具備低的能耗水平。正是基于這樣的實際情況，通鋼股份公司焦化廠經歷了幾代學究式管理，逐步形成重視提高能源管理的合理性、科學性和實效性的管理方式，在能源生產和管理實踐中既遵循可持續發展原則，又兼顧能源管理的經濟性，運用系統分析和控制手段實現全局的節能降耗。 {HotTag}
    多年來，他們采用多種手段、多種方式對能源進行切實可行、較為經濟的管理，使眼前利益與長遠利益有機結合，企業利益得到長期最大化。他們以焦爐管理辦法為基礎，逐步理順煤焦生產組織，將焦爐生產穩定在18小時?19小時范圍，從而使各項消耗指標最經濟，獲得生產組織過程的低成本運行。在項目改造和工藝改進的過程中，堅持技術經濟一體化的原則，不是單純的追求某一技術指標提高，而是綜合地考慮投入產出的關系，將技術指標的改善與投入相關聯，尋求“技術可行，經濟上合理”的項目，在這種思想的指導下，焦化廠改造項目，均取得較好的降耗效果。在滿足煉鐵生產的前提下，樹立正確質量成本觀，不斷摸索配合煤方案，提出“遠優近廉”的購煤思想，充分發揮地方煤的價格優勢，達到低成本用煤。
    以計量為基礎，實施能源系統化管理
    能源管理離不開計量工作，計量是能源管理的基礎。為保證能源計量的可靠性，以便更好地為節能降耗提供決策依據，這個廠依靠科學的能源計量監測方法和能源計量檢測手段，確保檢測數據準確。他們積極加大計量投入，完善能源計量配置，不斷規范計量器具的報廢程序，認真執行計量器具的送檢制度，克服困難，大膽采用新的檢測計量技術裝置取代年代久遠、技術落后的計量檢測裝置，對新增的用能點或過去未考慮周全的用能點，安裝計量裝置，較好實現投入產出的數據跟蹤、表計計量。
    由于焦化生產中的煤氣、蒸汽、水和電等能源介質的需求量總是在不斷變化，供應量過多造成浪費，過少影響生產。為使各種能源介質的消耗指標得到嚴格的控制，準確把握生產過程中能流的變化，這個廠以科學謹慎的態度，依據水流、蒸汽、電流、物流的分布情況，全面把握、系統策劃能源管理。他們借助煤的揮發份、煤的灰份等工藝過程的特征參數將焦炭和化產品理論收率與實際生產量對比，分析計量參數的走勢，根據煉鐵高爐煤氣含二氧化碳變化、干風溫度變化、品位變化等返回數據，對焦比進行調整，進而推算理論與實際生產焦炭量有無偏差，判斷煤焦盈虧情況，以此保證能源計量的準確性和可靠性，避免產出與收率失衡。
    注重過程控制，提升創新能力，獲得生產組織過程的低成本運行
    這個廠從源頭抓起，積極做好洗精煤的接收工作并加強煤場管理，嚴把入廠煤質量關，增加煤的檢驗頻次，對落地煤標準歸堆、分類，減少煤的損失、浪費，提高煤場的裝備水平，規范煤的存放，防止風吹、雨淋造成煤的流失，把庫耗降到最低水平。
    這個廠對入爐煤水份嚴格控制，將入廠洗精煤水份高的煤種先進行落地降水后再回配，降低煉焦耗熱量。針對原煤質量參差不齊的狀況，科學優化配煤比方案，合理安排生產計劃，研究制訂控制焦爐爐體各部位溫度和整個燃燒系統壓力的措施，及時調整焦爐加熱控制參數；為提高焦爐作業率，從系統穩定均衡出發，努力強化四班調度指揮，細化爐溫、壓力調節，減少大電流推焦，杜絕難推焦，提高K總系數；加大爐體檢查、維護力度，實施“半干法”、“滿流法”等修爐措施對爐體及時修補，引進推焦車、攔焦車和熄焦車三車聯鎖技術，為焦爐生產高效運行提供了保障；加大爐門煙的檢查考核頻次，定期組織相關人員集中檢查，并對檢查結果進行公示，嚴格考核，進而減少荒煤氣泄漏，提高煤氣回收率。
    這個廠在新工藝和新技術的突破和技術攻關方面，注重依靠企業內部力量自主創新。他們早在2000年就開始研究如何提高焦爐單孔產焦量，經過科學論證、反復試驗，終于研制出一套適合通鋼煤質特點的振動篩，使焦爐加煤量明顯提高，焦爐單孔產焦量可達到14.30噸。此后，他們又根據化產工藝特點，取消了氨分解裝置，實現焦爐煤氣兩系洗氨，有效提高了化產品回收率。
    為從源頭上減少資源消耗，這個廠雖建在江邊水畔，但卻并未因倚江而大口的“喝水”。他們不斷研究、改進和應用眾多節水技術和措施，先后對老化產系統進行改造，提高循環水利用率，實現老粗苯系統循環水閉路循環，每小時可節水400噸，將新、老鼓風機油冷卻器冷卻水、30米水封水等回收利用，用處理后酚水代替部分工業水進行均合池配水，每小時減少工業水使用量達50多立方米。水資源的有效利用和循環使用，使用水量一再減縮，噸焦耗水大幅下降，全年節約工業水可達500多萬噸。隨著生產規模的不斷擴大，電力需求日益增加，為降低耗電量，他們在新、老鼓風機又采用了變頻技術，每年可節電150萬度。
    2004年，通鋼焦化廠引進了干熄焦技術。為擺脫技術引進方式下對國外技術的依賴，實現技術儲備與輸出，這個廠堅持引進、消化、吸引、創新的技術創新路線，在干熄焦工程籌建、安裝、調試和投產的全過程，在相關部門的配合下，依靠自身的技術實力，順利實現蒸汽并網發電，通過干熄爐裝置，綜合噸焦可回收0.238噸蒸汽，實現了目前國產化率最高的干熄焦技術，從而推進干熄焦全面國產化進程。 依據能源計量的經濟性，雙項考核并舉 為使能源管理科學、經濟，這個廠采取經濟責任制和專業責任制雙項考核方式。他們將可計量的主能源采用經濟責任制方式進行管理，按照每月生產計劃定額，組織生產完成焦炭和各化學產品產量，各種能源消耗指標按月分解定額考核，遵循與廠生產經營成果掛鉤、與本車間關鍵指標完成和成本掛鉤、與生產關聯緊密的其他車間關鍵指標掛鉤的原則，將所有指標細化量化，逐項明確了考核項目、考核指標、獎罰標準，逐級分解到每個責任單位、崗位、人頭，構筑起科學嚴密的降本增效責任體系。 由于化工生產的特殊性，各工序的能源計量儀表難免存在誤差，為保證生產工藝過程的可控性，這個廠對難以計量或計量經濟不佳的分支能源，根據工藝特征、操作參數、耗能大小等因素，采用經濟責任制和專業責任制兩種方式進行管理。從水流分布圖和蒸汽的能流圖，他們得出，化工車間耗水量、蒸汽消耗量分別占這個廠總量的88.88%和80%，其它車間用量較小，于是，該廠把耗水指標定額和蒸汽消耗指標都給化工車間，其它車間耗水、用汽按專業責任制和日常能源稽查進行管理、考核。明晰的工作思路和科學的內部用能考核機制，使這個廠達到了促進節能降耗的目的，取得豐厚的回報。