廢雜鋁在重熔前必須進行分選（包括手工分選、磁選、懸浮選等）處理（除水、除液、除漆、焙燒等），一般的廢鋁處理室熔并鑄成成份性能符合產品標準要求的鑄錠鋁，廢鋁的再生即告一段落。后加工同原生鋁是相同的。再生鋁鑄錠的標準與原生鋁鑄錠要求是一樣的。為達此目的，關鍵是通過分選、處理保證熔煉的原料達到標準要求。但是在熔煉設備和熔體的處理必須給予充分重視。否則，同樣得不到符合標準的鑄錠。
    1、 熔煉設備
    嚴格說來，再生鋁的熔煉設備與原生鋁是一樣的。但是，由于廢鋁形狀大小不一，對于小尺寸的料熔煉時燒損大，甚至尚未入爐熔化，即已氧化完了。因此，熔化廢鋁的設備更需考慮氧化燒損及因此提出的對設備的各種要求。
    鋁的熔點雖較低（660℃）, 但其熔化潛熱和比熱大，因此鋁熔化所需熱量甚至超過銅（Cu熔點963℃），說明鋁熔煉的節能是十分重要的。
    熔鋁爐有反射爐、感應爐、電阻爐等。反射爐又有輻射式和對流式熔鋁爐。反射爐使用的燃料有天然氣、煤氣、重油等。按幾何形式分，有側裝料矩形爐和頂裝料的圓形爐等。目前，除電阻爐外，反射爐和感應爐的應用不斷擴大并不斷改進完善。我國尚有很多鄉鎮個體企業采用土法的地坑式坩鍋爐，用煤作燃料，因此能耗高、燒損嚴重、實收率低、勞動強度大、生產率低等原因，這是屬于淘汰方法。
    感應熔鋁爐：常用的有無芯和有芯兩種，這種爐的優點是：
    ① 吸氣少、氧化燒損少，一般金屬鋁燒損僅0.5%左右。原料碎小時也不是1%，對廢鋁而言最多才5%。
    ② 熔化時產生強烈磁力線攪拌，成分均勻，熔化快，對碎料十分有利。
    ③ 單位電耗少，熱效率高。一般情況下，電耗為380~450千瓦小時/噸，熱效率可達70%。電阻爐則相應為430~600千瓦小時/噸和50%。
    ④ 占地少，操作環境好
    缺點是熔溝式感應爐更換品種時需將熔溝中的鋁清除，帶來困難。其次是熔溝中耐火材料受熔鋁沖刷剝落污染熔體。
    反射爐：反射爐是目前使用最多的爐型，輻射式熔鋁爐主要是通過火焰加高溫爐墻進行高溫輻射傳熱使爐料熔化（圖1）。
    這種爐子用輻射熱熔鋁，爐料吸收的熱量有限，熱效率才8%。因此，近幾年對流式熔鋁爐不斷得到擴大應用（圖2）。
    對流式熔鋁爐是以對流傳熱方式為主的熔化爐。在快速溶鋁爐等爐型中普遍采用高速或超高速燒咀。火焰速度高達120—150米/秒，使用高速燒咀，傳熱效率明顯提高，其熱效率比輻射式高2/3以上。其次，由于爐溫降低和強熱的爐氣對流，使金屬燒損大為減少。因此得到了廣泛的應用。
    對流式反射爐有不同的結構：圖3列出了豎式爐結構。這種爐子的特點是：爐子沒有爐膛，鋁一邊熔化，一邊順著斜爐底流出爐子，進入靜量爐。冷卻啟動時，能在熔化5—10分鐘后即可出鋁水。停爐后，鋁水在1—2分鐘內即可出完。操作方便，可連續出鋁水。燒咀燃燒速度可調，采用這種爐子能耗少。這種爐子可專門用于熔化廢飲料罐，熔化擠壓型材廢料等。圖4列出快速溶鋁爐流動由塔形預熱區和箱型升溫區組成。爐料經斗式斜橋提升機塔頂裝入塔式爐內，廢氣與爐料接觸使爐料預熱，溫度可達300~400℃，在塔形爐下部裝有使爐料熔化的高速噴嘴。氣流速度100~300米/秒，對爐料進行沖擊加熱，使其快速熔化，熔融鋁液沿傾斜爐底導入升溫區。在升溫室頂部裝有火焰鋪展性不大的燒嘴，將熔融鋁液加熱到燒鑄溫度，并得到靜置。
    這種爐在處理熔化73%返料和27%鋁錠時，金屬損耗僅1.5%。這種爐子的另一優點是爐料從爐頂下降過程中，不斷干燥、預熱、軟化、下沉，易揮發物、水汽等一并隨煙氣排出煙道，一些油漆之類物質也可在熔化前燃燒排除。因此熔鋁的質量也可提高。
    日本大久國雄提出了重熔鋁廢料用敞口井式反射爐結構。結構（圖5）這種爐子由預熔室、熔化室、壓料裝置和電磁攪拌器等構成。此爐的特點是敞露的熔池便于廢料裝爐，并使爐料直接與熔池內的熔體接觸而快速熔化，敞口井上方有將廢料搗入熔體內的壓料裝置。敞口井與熔化室相連，中間由爐門隔開，兩者熔池在爐門以下相通。熔化室由爐門和爐頂封閉，室內燒嘴加熱熔鋁。熔化室爐襯下底外配置有攪拌熔體的電磁攪拌器。電磁攪拌器的位置可調。這種爐最適用于金屬鋁廢料，特別是空鋁罐，鋁切屑等廢料的重熔，且不用傳統的打壓成包。鋁廢料在敞口井處裝入后，由壓料裝置強行壓入熔體，可加快熔化。這減少了鋁箔等鋁材的燒損，而廢料的表面的油漆和涂料等燃燒時產生的廢氣，幾乎進不到熔化室，全部從敞口上空消散或往煙塵收集器凈化后放空。電磁攪拌提高了熔化率并使成分均勻，提高產品質量。
    現代反射爐主要是燃燒氣油，其中關鍵是燒嘴的結構。國內的“顏氏快速熔鋁爐”和“顏氏燃燒器”得到推廣應用，取得較好的結果。
    上海鋁線廠使用燃煤豎式熔鋁爐，對沒有條件的中心企業有一定參考價值。此時，把煤加入燃燒室燃燒，輔以鼓風機助燃，燃燒產生的火焰通過翻火墻竄入爐體內，將熱量引入爐膛熔化鋁料。
    電阻爐：電阻爐目前只在一些小型企業中應用，因其熱效率低，熔化速度慢等缺點，大型爐子已逐步被反射爐和感應爐代替。
    二、鋁熔體的精煉
    鋁再生時凈化精煉是十分重要的工序，有關凈化內容下面再述。再生鋁重熔時精煉劑的消耗經常因鋁液的質量問題而比原生鋁要多許多，這就導致成本、人力、時間的增加。因此，提高精煉效果對于再生鋁熔煉尤為重要。在精煉方面研究較多，蘇聯人提出向熔體深處引入高溫氣流精煉鋁熔體的方法（見圖6）。
    具體方法是把裝有鋁熔體的澆包運到精煉裝置處，把與直流電源相接的等離子流發生器接通，把等離子流發生器插入熔體的2/3深度。
    在800~850℃下，一直在氬氣等離子流作用下精煉。在此期間，通過蒸發系統和等離子發生器向熔體加入CCl4。用這種方法處理鋁熔體后，熔體表面上的有害夾雜物不超過1.5%，HCl蒸氣是其主要組成物。
    三、再生鋁合金凈化處理
    眾所周知，廢雜鋁的回收至今極少走原生鋁的流程，即還原電解，其主要原因是經濟上劃不來。因為廢雜鋁的回收花費大。通常報道，再生鋁回收電耗僅為原鋁的5%，僅僅指熔化廢鋁、廢鋁回收處理和運輸消耗的能量。電解鋁所需的能量則遠遠大于此數，通常噸鋁電解電耗為13000~15000千瓦小時，能耗成本將十分可觀。同時，由于廢雜鋁中存在有許多礦石中所沒有的添加元素，這將給再生利用帶來麻煩，甚至一般工藝無法達到恢復原生鋁純度的目的。從各種因素綜合考慮，現今各國再生鋁工藝的工序是廢鋁-分解-處理-重熔-不同牌號成分的再生鋁合金。當然以上工藝程序存在有成分難以控制、配制的困難。
    因此，在重熔時凈化、提純的課題仍是再生鋁工業中大家共同探索的課題。除采取在廢雜鋁在熔化爐之前進行各種處理，以免雜質，外來元素進入等措施外，還需研究根據產品需要、工藝需要在熔化過程中降低雜質元素及某些原合金元素的含量，使其與生產目標合金成分標準要求。目前最通用的方法是凈化爐前原料分析，精心配制，分多次加料，加強熔化時攪拌，強化爐前分析，強化精煉出爐、靜置爐熔劑精煉等，用以保證金屬內部純度，保證產品質量，提高實收率。強化分析，將原廢雜鋁按成分分類分級。分別使用是保證產品化學成分質量的最有力的措施之一。經分析綜合標準或廠內廢料、碎料，在處理打包后重熔或再生錠后再根據分析使用。
    熔體凈化是十分重要的工序，廢雜鋁中內部純度差，不同程度地含有氧化膜等， 有的表面被水、油垢、油漆、灰塵污染嚴重，極易進入熔體，形成梳松夾雜缺陷，影響鑄件最終性能，必須強化熔體凈化處理，常用凈化處理方法，見下表：
    凈化處理方法系列：
    表中所列的方法對于除氫、非金屬夾雜和鈉等異物均有不同程度的效果。對于廢雜鋁中原有的合金元素提取極為困難，鮮見報道，但有時可以利用一些合金元素的相互關系影響合金性能來進行調節控制。如Mg和Si形成Mg2Si化合物強化相。組成的Mg2Si的Mg/Si重量比是1.73。當Mg2Si>1.73時將影響Mg2Si在合金中的固溶度，減弱熱處理效應。過剩Si都無影響。Fe和 Si同時存在時形成三元化合物，Fe>Si時，形成較多的α脆性相（Al2Fe3Si2）; Fe<Si時生成更脆的β相（Al12Fe2Si）。為防止開裂，對Si應控制在充分滿足Mg2S的生成后剩余Si不大于鐵含量的范圍內。適當提高鐵可明顯降低鑄造熱裂傾向。根據這些關系，可適當進行成分調整，以滿足產品要求。